景德鎮市星火窯爐有限公司

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窯爐煤氣發展前景概述
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從氣化工藝分依次出現單段爐熱煤氣、單段爐冷煤氣、兩段爐熱煤氣和兩段爐冷煤氣技術。
窯爐煤氣生產所用的原料主要是煙煤、褐煤和蘭炭等，但無論什么煤種，煤氣中都會含有H2S氣體（含量范圍在0.5-6g/Nm3），隨著國家環保對SO2氣體排放要求的進一步嚴格，窯爐煤氣濕法脫硫工藝便應運而生。
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工藝流程
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兩段式煤氣發生爐產生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣，上段煤氣經電捕焦除焦油后到間冷器；下段煤氣經除塵器除塵、酚水蒸發器換熱、風冷器自然降溫后與上段煤氣在間冷器混合，上下段煤氣在間冷器混合后利用循環冷卻水間接降溫并分離出酚水，煤氣經降溫后再經過電捕輕除去煤氣中的輕油，再經過風機加壓后送至脫硫系統。
經風機加壓后的煤氣，在管道輸送過程中，經管道除焦器除焦后，進入洗滌塔，在洗滌塔內，用間冷器分離下來的酚水降溫、洗滌煤氣，除去煤氣中夾帶的焦油霧、粉塵等雜質。工藝流程簡圖見圖1。

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圖1  造氣工藝流程簡圖
經除塵、降溫、除焦油后的煤氣，從脫硫塔底部進入脫硫塔，與從脫硫塔頂部噴淋下來的脫硫液逆流接觸，利用脫硫液中的吸收劑脫出煤氣中的H2S氣體（根據工藝要求可設二級或三級脫硫塔），凈化后的煤氣送至下工段使用。
吸收H2S后的脫硫液（此時稱為富液）從脫硫塔底部排出后，進入富液槽，再由富液泵升壓，經噴射器后進入再生槽，在再生槽內進行硫泡沫的浮選和脫硫催化劑的氧化再生，再生后的脫硫液（此時稱為貧液），經液位調節器進入貧液槽，再經貧液泵進入脫硫塔循環使用。
在再生槽浮選出的硫泡沫經泡沫高位槽和泡沫泵進入過濾機，過濾后的清液返回脫硫系統繼續使用，濾餅進熔硫釜加工成硫磺銷售或直接銷售濾餅。工藝流程簡圖見圖2。 
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 圖2  脫硫工藝流程簡圖

窯爐煤氣脫硫在生產管理方面應注意以下幾點：
（1）脫硫前氣體的預處理
焦油、粉塵含量高，溫度高是窯爐煤氣的三大特點，也是影響脫硫工藝的主要因素。其主要危害是：①影響硫泡沫的聚合和浮選，嚴重造成堵塔；②影響催化劑的再生，增加凈化材料的消耗；③副鹽增長速率加快，影響溶液質量和脫硫效率。
焦油作為窯爐煤氣生產的副產物，其經濟效益也不容忽視，焦油產量一般占用煤的4-6。主要與所用煤種和氣化溫度有關。除焦、除塵的設備主要有：電捕焦、洗滌塔和管道除焦器，所以作為管理人員在生產過程中應關注電捕焦的電壓、洗氣塔的水量及管道除焦器的運行情況等，確保達到良好的除焦除塵效果。
（2）脫硫單元
脫出煤氣中H2S，保證出口H2S合格，是脫硫的根本目標，也就是說在保證前提下，提高脫硫效率和氣體凈化度是脫硫單元的首要任務。
本單元易出現的問題主要有：①脫硫效率不高；②脫硫塔運行周期短（堵塔）。
影響脫硫效率和脫硫塔運行周期的主要因素有：①設計工藝條件的選擇（循環量、氣體流速、溫度）；②設備配置情況；③內件的安裝質量；④脫硫液成份的控制；⑤操作管理（堿液制備、催化劑添加）；⑥生產過程的控制（硫泡沫的浮選、循環量、溫度、壓力、設備運行狀況等）。
（3）再生單元
濕法脫硫的再生工藝分噴射再生和高塔再生，對于窯爐煤氣脫硫大部分企業都采用塔噴射再生工藝，噴射再生的關鍵設備是噴射器。
噴射器選型和使用效果的好壞直接影響到吸氣量、催化劑的再生和硫泡沫的浮選。
為了降低副鹽的生成速率，在脫硫液進噴射器前設置富液槽，富液槽的設置主要是為了降低富液中的HS-含量，降低副鹽的增長速率，這就需要在脫硫液進再生槽前有足夠的停留時間，滿足催化劑氧化HS-的反應，從副鹽增長角度看，富液槽越大越好，但富液槽大也有弊端：a.占地面積大，設備投資大；b.富液停留時間長，易形成硫泥沉積在底部，硫回收率降低；
（4）硫回收單元
硫回收率是判斷脫硫系統運行是否正常的一個重要指標。影響硫回收率的因素很多，主要有：①清液夾帶；②塔內填料積硫；③各槽積硫；③副鹽生成等。
硫回收主要有間歇熔硫工藝和連續熔硫工藝，有的企業設置硫泡沫過濾配套間歇熔硫工藝是不錯的選擇，不但節約熔硫蒸汽，還避免了高溫熔硫對脫硫液的破壞，降低副鹽生成速率。
過濾機配套間歇熔硫的工藝流程簡圖見圖3。
（5）副鹽提取單元
副鹽的生成是伴隨脫硫過程進行的，盡管我們可以通過選用的催化劑、優化設備配置和工藝管理可以降低副鹽的生成速率，但副鹽的累計增加是不可避免的，當副鹽累積到一定程度就會影響脫硫工藝，所以對脫硫液進行排液置換或提鹽處理。
副鹽對脫硫的影響：①影響脫硫效率；②影響硫泡沫的聚合和浮選；③增加凈化材料的消耗；④增加設備腐蝕。